Creabis Blog

Wie in der letzten Woche schon angekündigt, gibt es wirklich interessante Neuigkeiten:

Unser flexibles Material TPU CREA90A mit einer ShoreHärte 90A verbauen wir nun auch auf unserer Formiga P100.
Die Vorteile liegen auf der Hand: 

♦ Da wir mit Schichtstärken von 0,1 mm produzieren, weisen die Bauteile eine deutlich verbesserte Oberflächenqualität auf. 

♦ Die Detailauflösung im Bereich von 0,7 mm ist excellent und beeindruckend.

♦ Wir garantieren eine schnellere Verfügbarkeit als bisher und versprechen eine Lieferzeit von weniger als 3 Arbeitstagen.

♦ Grundsätzlich gilt nach wie vor, dass sich dieses Material sowohl einfärben als auch lackieren lässt.

Selbstverständlich bauen wir gern auch größere Musterteile als die auf dem Foto abgebildeten - ein Anruf genügt!

Wir sind gespannt, ob auch in diesem Jahr wieder Do-it-yourself-3D-Drucker auf dem Gabentisch liegen werden, denn der Einzug dieser Technologie in moderne Privathaushalte ist nicht mehr aufzuhalten. 

Das ist verständlich, denn wer möchte nicht seine eigenen kreativen Ideen individuell und zeitnah daheim und in der Freizeit umsetzen können. Außerdem stehen mit den unterschiedlichen Geräten auch eine große Vielfalt an Materialien zur Verfügung wie diverse Kunststoffe oder auch Wachs zum Erstellen von Abguss-Modellen. Die online verfügbaren und teils kostenfreien Softwaretools erlauben inzwischen mit ein wenig Übung recht schnell das Umsetzen der eigenen Fantasie. Auch die Drucker-Hersteller geben online Hilfestellung und bereits konstruierte Vorlagen stehen auf diversen Vorlagenseiten zum Download bereit. Damit sind der Kreativität der Hobby-Drucker nahezu keine Grenzen mehr gesetzt. 

Doch ist das wirklich die ganze Wahrheit? Denn verschwiegen werden sollte nicht, dass vor allem die Oberflächenqualität sich deutlich von der professionell erstellter Teile unterscheidet und auch immer wieder technisches Verständnis gefragt ist, um die handlichen Maschinen am Laufen zu halten. Nach unserem Dafürhalten ist die Entscheidung für den Selfmade-Drucker auch immer eine Frage nach dem eigenen Qualitätsanspruch.

Mit dem Reaction Injection Moulding (RIM) – Verfahren werden werkzeuggebunden Kunststoff-Formteile hergestellt, in dem zwei Komponenten (und manchmal weitere Zusätze) mit hohen Drücken – 100-200 bar – in kleine Kammern dosiert und von dort unter Nutzung ihrer kinetischen Energie miteinander über Gegenstrominjektion vermischt werden. Das Reaktionsgemisch wird anschließend über einen selbstreinigenden Anbaumischkopf und Anguss in ein formgebendes Werkzeug gefüllt und härtet dort aus. Aufgrund der niedrigen Viskosität weist es ein günstiges Fließverhalten auf, das zum einen den geringen Zuhaltedruck der Werkzeuge, zum anderen aber einen höheren Aufwand in Bezug auf deren Dichtigkeit bedingt. 

Nach maximal fünf Minuten steht das Formwerkzeug für ein weiteres Teil zur Verfügung. Formteile aus dem RIM-Prozess stehen in Konkurrenz zu solchen aus dem Spritzgießverfahren. Die Kosten für die Werkzeuge sind deutlich geringer, daher empfiehlt es sich für Kleinserien und für mittlere bis große Bauteile. 

Chemisch gesehen handelt es sich um die Herstellung von Polyurethan-Teilen. Werden Polyol und Isocyanat in dem richtigen Mischungsverhältnis homogen gemischt, reagieren sie zu einem Urethan. Je nach Vernetzungsgrad entsteht dabei ein breites Spektrum von Duroplasten über Thermoplasten bis hin zu Elastomeren (in aufgeschäumter Form auch Schaumstoffe). Selbstverständlich werden die Eigenschaften des Endproduktes durch den Zusatz von Katalysatoren, Treibmittel-Kombinationen, Vernetzer, Farbmittel bzw. -pasten, Flammschutzmittel, Schaumstabilisatoren und Keimbildner zu dem Reaktionsgemisch modifiziert. 

Nebenbei bemerkt kann die RIM-Technologie interessanterweise auch dazu verwendet werden, Polyurethane direkt zu verspritzen: Dies geschieht etwa bei der Versiegelung von Flachdächern oder zur Wärme- und/oder Schallisolation von Fahrzeugen. In diesem Anwendungsbereich wird dem ökologischen Anspruch mit der Herstellung von PU aus zum großen Anteil nachwachsenden Rohstoffen – meist Sojabohnen - Rechnung getragen.

Schon bei der Konstruktion gibt es keine bearbeitungstechnischen Einschränkungen, so dass selbst bei hoch komplexen Geometrien immer noch Optimierungspotential besteht. 

Wichtige Kosteneinsparungen bieten zum einen die deutliche Gewichtsreduzierungen aufgrund des verarbeiteten Kunststoffmaterials im Vergleich zu herkömmlichen Modellen, aber auch die verringerten Montagezeiten von Baugruppen durch umfassendere Teilkomponenten, da gesinterte Bauteile durch nachträglich angebrachte Bohrungen, Gewinde oder Zusatzkomponenten komplettiert werden können. 

Flexibilität wird gerade im Entwicklungsstadium gefordert: Problemlos werden wenige Bauteile in gleicher oder variierter Version erstellt. Anschließende Oberflächenbearbeitung ermöglicht es, nahezu Spritzgussqualität und damit die gewohnten Anforderungsmerkmale zu erzeugen. 

Und nicht zuletzt, aber besonders wertvoll der zeitliche Aspekt: die individualisierten Teile sind sehr schnell verfügbar, insbesondere auch im Fall der Wiederbeschaffung. 

Also ausprobieren und konstruieren – gesinterte Teile sind immer ein Gewinn!

Endlich tut sich etwas auf dem Markt – die bekannten Anbieter von Lasersintermaschinen haben interessante Konkurrenz bekommen. 

Der lang angekündigte 3D-Drucker von hewlett packard ist Dienstag vorgestellt worden, Ricoh ist mit einem neuen Modell am Start und das System von prodways ist ebenfalls wirklich beachtenswert. 

Der Drucker von Ricoh verarbeitet neben dem bekannten Polyamid 12 auch Polypropylen (PP) sowie Polyamid 6 (PA6), die insbesondere für die Automobilindustrie von strategischer Bedeutung sind. Das völlig neue Konzept des hp-Druckers baut auf eine bis zu 10mal höhere Geschwindigkeit, Vollfarbigkeit in der vollendeten Entwicklungsstufe und einen vergleichsweise günstigen Preis. Auf interessante Bauraumgrößen und ein breites Materialspektrum setzen die Macher von prodways mit ihrem neuesten Modell. 

Wir von der Creabis denken momentan über eine Neuanschaffung nach, um unseren Maschinenpark zu erweitern – für uns kommt daher diese Entwicklung gerade richtig. Die Technologie wird in zwei Jahren anders aussehen als heute. Wir bleiben dabei und finden es superspannend.