Mit dem Reaction Injection Moulding (RIM) – Verfahren werden werkzeuggebunden Kunststoff-Formteile hergestellt, in dem zwei Komponenten (und manchmal weitere Zusätze) mit hohen Drücken – 100-200 bar – in kleine Kammern dosiert und von dort unter Nutzung ihrer kinetischen Energie miteinander über Gegenstrominjektion vermischt werden. Das Reaktionsgemisch wird anschließend über einen selbstreinigenden Anbaumischkopf und Anguss in ein formgebendes Werkzeug gefüllt und härtet dort aus. Aufgrund der niedrigen Viskosität weist es ein günstiges Fließverhalten auf, das zum einen den geringen Zuhaltedruck der Werkzeuge, zum anderen aber einen höheren Aufwand in Bezug auf deren Dichtigkeit bedingt.
Nach maximal fünf Minuten steht das Formwerkzeug für ein weiteres Teil zur Verfügung. Formteile aus dem RIM-Prozess stehen in Konkurrenz zu solchen aus dem Spritzgießverfahren. Die Kosten für die Werkzeuge sind deutlich geringer, daher empfiehlt es sich für Kleinserien und für mittlere bis große Bauteile.
Chemisch gesehen handelt es sich um die Herstellung von Polyurethan-Teilen. Werden Polyol und Isocyanat in dem richtigen Mischungsverhältnis homogen gemischt, reagieren sie zu einem Urethan. Je nach Vernetzungsgrad entsteht dabei ein breites Spektrum von Duroplasten über Thermoplasten bis hin zu Elastomeren (in aufgeschäumter Form auch Schaumstoffe). Selbstverständlich werden die Eigenschaften des Endproduktes durch den Zusatz von Katalysatoren, Treibmittel-Kombinationen, Vernetzer, Farbmittel bzw. -pasten, Flammschutzmittel, Schaumstabilisatoren und Keimbildner zu dem Reaktionsgemisch modifiziert.
Nebenbei bemerkt kann die RIM-Technologie interessanterweise auch dazu verwendet werden, Polyurethane direkt zu verspritzen: Dies geschieht etwa bei der Versiegelung von Flachdächern oder zur Wärme- und/oder Schallisolation von Fahrzeugen. In diesem Anwendungsbereich wird dem ökologischen Anspruch mit der Herstellung von PU aus zum großen Anteil nachwachsenden Rohstoffen – meist Sojabohnen - Rechnung getragen.
