Creabis Blog

Airbus: A320-Kabinenteiler aus dem Drucker, © aero.de

Die unglaubliche Vielfalt der Natur dient immer wieder als Ideengeber. 

Dieses Mal war es der Schleimpilz, der für den Flugzeugbauer Airbus zusammen mit Autodesk, Spezialist für 3-D-Design und Entwicklungssoftware, die Idee zu besonders belastbaren, hocheffizienten Leichtbaustrukturen für die seriennahe Kabinentrennwand lieferte. Nach dem natürlichen Vorbild wurden ideale Lastpfade, Knochen- und Zellstrukturen sowie deren Wachstum simuliert und in diversen Alternativen mit enormem Aufwand berechnet. 

Das Ergebnis wird im 3D Druck mit einer metallischen Legierung realisiert und spart gegenüber dem Vorgänger rund 45% Gewicht (bei ca. 35 kg Eigengewicht) ein – ein enormer Vorteil. Die Serienreife wird bis 2018 angestrebt, denn bionische Komponenten bieten für die Kabine des Airbus A320 insgesamt ein Sparpotential von mindestens einer halben Tonne, wenn alle Möglichkeiten ausgeschöpft werden. Das bleibt spannend!

© WARRhyperloop

Was schon Ende des 19. Jahrhunderts für Erfinder interessant und möglich erschien und was im vergangenen Jahrhundert als technische Grundidee zu dem allseits bekannten Transrapid diente, das hat der bekannte Gründer von Tesla und Paypal - Elon Musk - mit seinem weltumspannend ausgerufenen Technikwettbewerb um den Hyperloop wieder aufgenommen: Passagiere in einer schwebenden Kapsel mit enormer Geschwindigkeit von A nach B zu befördern, basierend auf dem Prinzip der Magnetschwebebahn. 

Weltweit beteiligen sich ganz unterschiedliche, konkurrierende Teams – seit mittlerweile 11 Monaten auch die fakultätsübergreifende Gruppe WARR (Wissenschaftliche Arbeitsgemeinschaft für Raketentechnik und Raumfahrt), eine studentische Arbeitsgruppe an der TU München. Am Montag nun haben sie ihren erfolgreichen, 340.000 €-teuren Prototyp vorgestellt, der als einer von zwei europäischen Beiträgen im Herbst in den USA auf der Teststrecke ins Rennen gehen wird. 

Wir konnten das Projekt mit einer in ABS gedruckten Motorabdeckung (900 x 420 x 290 mm³) unterstützen, sind begeistert, gratulieren herzlich und bleiben mit dabei! 

Die Süddeutsche berichtet hier über die Präsentation.

Und auf facebook gibt es jede Menge interessantes Hintergrundwissen.

Militärflugplatz Dübendorf im Juni 2016: In nur unglaublichen 1,513 Sekunden von 0 auf 100 km/h beschleunigt der Elektro-Rennwagen grimsel auf gerader Strecke und verweist den bisherigen Rekordhalter aus Stuttgart auf die Plätze - neuer Guinness-Weltrekord.

Die Entwicklung des Formula Student Teams des Akademischen Motorsportvereins Zürich übertrifft damit deutlich die bisherige offizielle Weltbestzeit für Elektrofahrzeuge von 1,779 Sekunden und erreicht bei dieser Beschleunigung die Geschwindigkeit von 100 Stundenkilometern bereits nach einer Strecke von weniger als 30 Metern. Unglaublich! Die herausragenden Eigenschaften des Rennwagens werden nach eigenen Angaben aufgrund einer verbesserten Motorenregelung und Traktionskontrolle ermöglicht. 

Herzlichen Glückwunsch von uns an das erfolgreiche Team. 

Weitere Infos gibts hier: https://www.amzracing.ch/de/media/news/20160622

Mit dem Reaction Injection Moulding (RIM) – Verfahren werden werkzeuggebunden Kunststoff-Formteile hergestellt, in dem zwei Komponenten (und manchmal weitere Zusätze) mit hohen Drücken – 100-200 bar – in kleine Kammern dosiert und von dort unter Nutzung ihrer kinetischen Energie miteinander über Gegenstrominjektion vermischt werden. Das Reaktionsgemisch wird anschließend über einen selbstreinigenden Anbaumischkopf und Anguss in ein formgebendes Werkzeug gefüllt und härtet dort aus. Aufgrund der niedrigen Viskosität weist es ein günstiges Fließverhalten auf, das zum einen den geringen Zuhaltedruck der Werkzeuge, zum anderen aber einen höheren Aufwand in Bezug auf deren Dichtigkeit bedingt. 

Nach maximal fünf Minuten steht das Formwerkzeug für ein weiteres Teil zur Verfügung. Formteile aus dem RIM-Prozess stehen in Konkurrenz zu solchen aus dem Spritzgießverfahren. Die Kosten für die Werkzeuge sind deutlich geringer, daher empfiehlt es sich für Kleinserien und für mittlere bis große Bauteile. 

Chemisch gesehen handelt es sich um die Herstellung von Polyurethan-Teilen. Werden Polyol und Isocyanat in dem richtigen Mischungsverhältnis homogen gemischt, reagieren sie zu einem Urethan. Je nach Vernetzungsgrad entsteht dabei ein breites Spektrum von Duroplasten über Thermoplasten bis hin zu Elastomeren (in aufgeschäumter Form auch Schaumstoffe). Selbstverständlich werden die Eigenschaften des Endproduktes durch den Zusatz von Katalysatoren, Treibmittel-Kombinationen, Vernetzer, Farbmittel bzw. -pasten, Flammschutzmittel, Schaumstabilisatoren und Keimbildner zu dem Reaktionsgemisch modifiziert. 

Nebenbei bemerkt kann die RIM-Technologie interessanterweise auch dazu verwendet werden, Polyurethane direkt zu verspritzen: Dies geschieht etwa bei der Versiegelung von Flachdächern oder zur Wärme- und/oder Schallisolation von Fahrzeugen. In diesem Anwendungsbereich wird dem ökologischen Anspruch mit der Herstellung von PU aus zum großen Anteil nachwachsenden Rohstoffen – meist Sojabohnen - Rechnung getragen.