Creabis Blog

Mit dem Reaction Injection Moulding (RIM) – Verfahren werden werkzeuggebunden Kunststoff-Formteile hergestellt, in dem zwei Komponenten (und manchmal weitere Zusätze) mit hohen Drücken – 100-200 bar – in kleine Kammern dosiert und von dort unter Nutzung ihrer kinetischen Energie miteinander über Gegenstrominjektion vermischt werden. Das Reaktionsgemisch wird anschließend über einen selbstreinigenden Anbaumischkopf und Anguss in ein formgebendes Werkzeug gefüllt und härtet dort aus. Aufgrund der niedrigen Viskosität weist es ein günstiges Fließverhalten auf, das zum einen den geringen Zuhaltedruck der Werkzeuge, zum anderen aber einen höheren Aufwand in Bezug auf deren Dichtigkeit bedingt. 

Nach maximal fünf Minuten steht das Formwerkzeug für ein weiteres Teil zur Verfügung. Formteile aus dem RIM-Prozess stehen in Konkurrenz zu solchen aus dem Spritzgießverfahren. Die Kosten für die Werkzeuge sind deutlich geringer, daher empfiehlt es sich für Kleinserien und für mittlere bis große Bauteile. 

Chemisch gesehen handelt es sich um die Herstellung von Polyurethan-Teilen. Werden Polyol und Isocyanat in dem richtigen Mischungsverhältnis homogen gemischt, reagieren sie zu einem Urethan. Je nach Vernetzungsgrad entsteht dabei ein breites Spektrum von Duroplasten über Thermoplasten bis hin zu Elastomeren (in aufgeschäumter Form auch Schaumstoffe). Selbstverständlich werden die Eigenschaften des Endproduktes durch den Zusatz von Katalysatoren, Treibmittel-Kombinationen, Vernetzer, Farbmittel bzw. -pasten, Flammschutzmittel, Schaumstabilisatoren und Keimbildner zu dem Reaktionsgemisch modifiziert. 

Nebenbei bemerkt kann die RIM-Technologie interessanterweise auch dazu verwendet werden, Polyurethane direkt zu verspritzen: Dies geschieht etwa bei der Versiegelung von Flachdächern oder zur Wärme- und/oder Schallisolation von Fahrzeugen. In diesem Anwendungsbereich wird dem ökologischen Anspruch mit der Herstellung von PU aus zum großen Anteil nachwachsenden Rohstoffen – meist Sojabohnen - Rechnung getragen.

Glücklicherweise sind wir mit unseren innovativen Ideen erfolgreich in dem 3D-Druckdienstleistungssektor unterwegs. Das macht uns Kolleginnen und Kollegen im Unternehmen Spaß, weil erfolgreiches Arbeiten einfach motiviert, es macht unseren Kunden Spaß, weil sie mit den gelieferten Leistungen vollauf zufrieden sind, und es macht sogar Menschen mit Veränderungswünschen Spaß.

Dies zeigte sich in der Vielzahl interessanter Bewerbungen auf einen neu geschaffenen Job. Entgegen der landläufigen Meinung, dass Fachkräfte nur schwer zu engagieren sind, hatten wir im wahrsten Sinne die Qual der Wahl. Nach kurzer, intensiver Beschäftigung mit potentiellen Kandidaten haben wir nun eine weitere Persönlichkeit in unserem Team.

Welch ein Glück!​

dann regiert wieder König Fußball… Unsere Freizeit bekommt selbstverständlich vorgegebene Schwerpunkte, Gespräche kreisen um das runde Leder und die Hobby-Fußballtrainer fachsimpeln allerorten. Wie schön!

Wir sind natürlich ganz vorne mit dabei: Alle unsere Kunden erhalten mit ihren Lieferungen derzeit schon unseren Creabis-Spielplan, der sie durch diese spannende Zeit begleiten kann und mit dem sie ein supertolles EM-Trikot gewinnen können. Also mitmachen und die eigene Chance nutzen!

Detailliertere Informationen dazu auf unserer Gewinnspielseite.

Schon bei der Konstruktion gibt es keine bearbeitungstechnischen Einschränkungen, so dass selbst bei hoch komplexen Geometrien immer noch Optimierungspotential besteht. 

Wichtige Kosteneinsparungen bieten zum einen die deutliche Gewichtsreduzierungen aufgrund des verarbeiteten Kunststoffmaterials im Vergleich zu herkömmlichen Modellen, aber auch die verringerten Montagezeiten von Baugruppen durch umfassendere Teilkomponenten, da gesinterte Bauteile durch nachträglich angebrachte Bohrungen, Gewinde oder Zusatzkomponenten komplettiert werden können. 

Flexibilität wird gerade im Entwicklungsstadium gefordert: Problemlos werden wenige Bauteile in gleicher oder variierter Version erstellt. Anschließende Oberflächenbearbeitung ermöglicht es, nahezu Spritzgussqualität und damit die gewohnten Anforderungsmerkmale zu erzeugen. 

Und nicht zuletzt, aber besonders wertvoll der zeitliche Aspekt: die individualisierten Teile sind sehr schnell verfügbar, insbesondere auch im Fall der Wiederbeschaffung. 

Also ausprobieren und konstruieren – gesinterte Teile sind immer ein Gewinn!

Mit der Ausweitung der Einsatzgebiete 3d-gedruckter Teile fächern sich auch die Anforderungen auf. Unsere smooth-Materialien sind immer dann eine interessante Alternative, wenn optimierte Detailgenauigkeit gefordert wird.

Dies gilt bei uns nun auch für glaskugelgefülltes Polyamid: Die Variante PA 12GF smooth weißt in ihrem Naturfarbton eine deutlich glattere Oberfläche auf und bildet Konturen sehr viel korrekter ab. Erhalten bleibt selbstverständlich die höhere Temperaturbeständigkeit, ohne dabei spröder zu werden.

Wenn also das nächste Mal Erwartungen dahingehend geäußert werden, einfach zurücklehnen und bei uns bestellen in dem guten Wissen, dass auch das möglich ist.